95% шарики Al2O3

Преимущества

1. 30–Потери на износ на 50 % ниже, чем у 92 % шариков.

Шарики из 95 % Al2O3 обеспечивают потерю износа 0,05–0,10 ‰ за 24 часа по сравнению с 0,10–0,15 ‰ для шариков из 92 % оксида алюминия-, что означает снижение на 30–50 %. Это различие обусловлено двумя микроструктурными факторами: во-первых, более высокое содержание глинозема означает меньшее количество стекловидной фазы SiO₂-CaO-Na₂O на границах зерен (3–5% по сравнению с . 5–8%), а стеклообразная фаза является самым слабым звеном в механизме износа-она преимущественно выдергивается при шариковом-шариковом-материале столкновения, подвергая нижележащие зерна -Al₂O₃ дальнейшему истиранию. Во-вторых, более высокая плотность спекания (3,70 по сравнению с . 3.60 г/см³) означает меньшее количество внутренних пор, которые действуют как места зарождения трещин во время удара. На цементной мельнице, измельчающей 1 миллион тонн клинкера в год, такое снижение износа означает примерно на 50–100 тонн меньше потребляемой среды в год и на 2–4 меньше операций по дозаправке среды в год.

2. 20–30 % экономии энергии по сравнению со стальными шариками

Когда цементный завод переходит от шаров из стали с высоким-хромом на шары из глиноземной керамики, наиболее ощутимой выгодой является снижение удельного энергопотребления при измельчении. Такая экономия энергии достигается за счет трех механизмов: (1) Меньший вес шихты мельницы.-Насыпная плотность шаров глинозема составляет примерно 2,2–2,3 т/м³ (в произвольной упаковке) по сравнению с 4,5 т/м³ для стальных шаров. Это означает, что шихта того же объема мельницы весит примерно вдвое меньше, что снижает крутящий момент двигателя, необходимый для подъема и каскадирования шихты. (2) Более высокая эффективность измельчения на единицу массы-более высокая твердость (9 по шкале Мооса по сравнению с . 6.8) и более гладкая поверхность шариков из оксида алюминия означает, что больше кинетической энергии передается на разрушение материала и меньше теряется на деформацию среды, трение и износ. (3) Уменьшение переизмельчения-более равномерное распределение размеров и постоянная сферичность приводят к более узкому гранулометрическому составу цемента, уменьшая долю поверхностных частиц, на которые тратится энергия. Полевые данные по переоборудованию цементных заводов обычно показывают снижение удельной энергии на чистовых мельницах на 20–30%, при этом на некоторых заводах сообщается о снижении удельной энергии до 35% в оптимизированных схемах.

3. Нулевое загрязнение железом для белого и специального цемента.

Шары из -стали с высоким содержанием хрома изнашиваются во время измельчения, и частицы железа и хрома, выпавшие с поверхности шара, попадают в цемент. Для обычного портландцемента это поглощение железа обычно незначительно (50–200 ppm). Однако для белого цемента содержание железа напрямую определяет белизну.-Белый цемент требует содержания Fe₂O₃ ниже 0,5 %, и даже 100 ppm дополнительного железа из мелющих тел могут значительно снизить белизну и потребовать дополнительных операций отбеливания. Для сульфатостойких-цементов, нефте-скважинных цементов и низко-цементов строгие ограничения на содержание Fe₂O₃, Cr₂O₃ и щелочи делают загрязнение стальной среды неприемлемым. Эти шарики полностью устраняют этот источник загрязнения: единственными частицами износа являются оксид алюминия, химически идентичный компоненту Al₂O₃, уже присутствующему в цементном сырье.

гарантия качества

Каждая партия шариков из 95% Al2O3 проходит всесторонний контроль качества:

1. Проверка сырья: каждая партия прокаленного порошка оксида алюминия проверяется на химический состав с помощью РФА (Al2O3, SiO ₂, Na ₂ O, Fe ₂ O3), CaO). Распределение частиц по размерам (D50, D90) измеряется методом лазерной дифракции, а содержание летучих веществ измеряется методом LOI. Согласно техническим условиям в производство выпускают только порошки с содержанием алюминия более или равным 95 % и содержанием натрия менее или равным 0,2 %.

2. Мониторинг процесса: проверьте вес и диаметр необработанных шариков в каждой партии формования. Температура печи непрерывно регистрируется с помощью нескольких термопар, расположенных вдоль туннельной печи, при этом пиковые температуры контролируются в пределах 1550-1650°C ± 15°C. Кривые горения (скорость нагрева, пиковое время выдержки, скорость охлаждения) для каждой партии архивируются.

3. Тестирование готовой продукции:
Насыпная плотность: Геометрия/метод Архимеда, 20 шариков на партию и размер; Приемлемость Больше или равна 3,70 г/см³.
Степень водопоглощения: метод кипячения согласно GB/T 2997; Коэффициент принятия Меньше или равен 0,01%.
Кажущаяся пористость: метод кипячения/ртути; Коэффициент принятия Меньше или равен 0,05%.
Содержание Al2O3: РФА-анализ измельченных образцов; Коэффициент принятия Больше или равен 95%.
Твердость по шкале Мооса: испытание на царапины; Принять 9.
Прочность на сжатие: универсальная испытательная машина, 10 шариков на партию и размер; Приемочное давление больше или равно 2250 МПа.
Величина износа: Провести 24-часовое испытание на износ шаровой мельницы в соответствии со стандартами предприятия; Коэффициент принятия меньше или равен 0,10 ‰.
Проверка размеров: измерение диаметра и сферичности 100% шариков посредством автоматической оптической сортировки; Приемка в пределах указанного диапазона допуска.
Визуальный осмотр: 100% проверка мяча на наличие трещин, мусора, ямок и изменений цвета посредством автоматической оптической сортировки и выборочных проверок вручную.

4. Документы перед отправкой: каждая партия включает отчет об испытаниях партии (охватывающий все параметры, упомянутые выше), сертификат происхождения, паспорт безопасности материала (MSDS) и фотографии упаковки. Проверки третьей стороной (SGS, BV, Intertek) могут быть предоставлены по запросу.

Технические характеристики

Почему выбирают нас?

Приобретая шарики из 95% Al2O3 у нашей HUAO, вы будете сотрудничать с производителем для контроля всей производственной цепочки, от выбора прокаленного порошка оксида алюминия до профилирования или изостатического прессования, высоко-спекания в туннельной печи, автоматической оптической сортировки и упаковки. Такая вертикальная интеграция обеспечивает самую строгую в отрасли согласованность между партиями - наше стандартное отклонение объемной плотности составляет менее 0,02 г/см³, а стандартное отклонение потерь от износа составляет менее 0,01 ‰ -, что означает, что мы можем отследить каждый шар до его партии сырья, формовочной партии и записи обжига в печи.

Наша техническая команда оказывает поддержку при оптимизации контура измельчения цементных мельниц: мы анализируем характеристики вашей мельницы (диаметр, длина, конфигурация камер, тип футеровки, тип сепаратора), условия эксплуатации (подача, размер частиц сырья, целевая крупность, производительность, текущее удельное энергопотребление) и текущая производительность среды (скорость износа, частота подачи, сортировка подачи), а затем рекомендуем лучшую сортировку по размеру частиц 95% глинозема, процент заполнения загрузки и план переработки среды. Для заводов, перерабатывающих стальные шарики в глиноземные шарики, мы предоставляем пошаговое руководство по -за-переработке, которое включает ожидаемую экономию энергии, снижение потребления среды, расчет срока окупаемости инвестиций и рекомендации по оперативной настройке (скорость мельницы, настройки сепаратора, загрузка).

Часто задаваемые вопросы

В1: Могут ли шарики из 95% глинозема напрямую заменить стальные шарики в моей существующей цементной мельнице?
A1: Да, но переоборудование требует тщательного планирования, поскольку объемная плотность глиноземных шаров примерно вдвое меньше, чем у стальных шаров (2,2-2,3 т/м ³ по сравнению с . 4.5 т/м 3). Прямая замена объема 1:1 приведет к значительному снижению загрузки, уменьшению нагрузки на двигатель и, возможно, недостаточной энергии измельчения - вам может потребоваться увеличить процент загрузки (обычно с 28-32 % для стали до 32–38 % для глинозема), чтобы сохранить способность к измельчению. Следует проверить применимость двигателя шлифовального станка (большинство современных приводных двигателей с ЧРП могут выдерживать пониженные нагрузки, но более старые двигатели с постоянной скоростью, возможно, потребуется отрегулировать). Сепаратор (если это мельница замкнутого цикла), возможно, потребуется отрегулировать, поскольку шарики глинозема будут давать более узкий гранулометрический состав. Мы предоставляем подробный план переоборудования, включая рекомендуемую марку материала, процент заполнения, ожидаемый эффект энергосбережения и эксплуатационные корректировки на основе конкретных спецификаций вашего завода.

Вопрос 2: Каков ожидаемый срок службы шаров из 95% глинозема на мельнице для отделки цемента?
A2: Срок службы зависит от износостойкости клинкера, диаметра мельницы, скорости мельницы, количества загрузки, целевой крупности и диаметра шаров. Типичный диапазон: Мельница для чистовой обработки клинкера измельчает OPC до 3500 Blaine - при полной загрузке в течение 18–30 месяцев (регулярно доливается для поддержания сортности); Высокоизносостойкий клинкер или тонкоизмельченный по 5000+Брайану -12-18 месяцев; Завод сырья – 24-36 месяцев; Угольная мельница -30-48 месяцев. Это приблизительные значения общего срока службы зарядки; На практике завод засыпает материал раз в месяц или квартал, чтобы заменить шарики с минимальным износом и сохранить заданную градацию. Когда средний размер шарика упадет ниже минимального эффективного размера или увеличится вероятность поломки, весь материал будет заменен. Потери от износа 95% стальных шариков (0,05-0,10 ‰ каждые 24 часа) являются ключевым параметром для расчета ожидаемого срока службы и частоты наполнения.

В3: Могут ли шарики глинозема вызвать загрязнение окружающей среды или проблемы с качеством цемента?
О3: Шарики из-95% оксида алюминия на самом деле не улучшают качество цемента по сравнению со стальными шариками. Единственными частицами износа из шариков глинозема является Al₂O₃, который уже является обычным компонентом цементного сырья и клинкера (обычно 4–6% Al₂O₃ в клинкере OPC). Небольшое количество дополнительного глинозема в результате износа среды (обычно 50–150 г/тонну цемента или 0,005–0,015% по массе) незначительно и не влияет на химический состав цемента. Напротив, стальные шарики выделяют частицы железа и хрома (обычно 200–500 г/тонну цемента), которые увеличивают содержание Fe₂O₃ и Cr₂O₃ в цементе, что неприемлемо для белого цемента, сульфатостойкого цемента,-нефтяного цемента и низкощелочного цемента. Шарики из глинозема также производят более узкий гранулометрический состав цемента, что улучшает стабильность набора прочности и снижает потребность в воде.
В4: Какой размер частиц должен использовать мой цементный завод?
A4: Оптимальная сортировка зависит от типа мельницы, конфигурации камеры, размера загрузки, заданной крупности и диаметра мельницы. Общие рекомендации по запуску-: Большой прецизионный прокатный стан для клинкера (диаметр 3,5-4,5 метра, две камеры) – первая камера: 40 % 50 мм+35 % 40 мм+25 % 30 мм; Вторая камера: 30% 30 мм+40% 25 мм+30% 20 мм. Клинкерная мельница среднего размера (Φ 2,5-3,5 м) -25% 50 мм+30% 40 мм+25% 30 мм+15% 25 мм+5% 20 мм. Измельчитель сырья -15%60мм+25%50мм+30%40мм+20%30мм+10%25мм. Угольная мельница -20% 40 мм+35% 30 мм+30% 25 мм+15% 20 мм. Это отправные точки; Оптимальную сортировку следует проверять путем измерения производительности мельницы (производительность, удельная энергия, крупность по Брайану, остаток) и корректировки сортировки на основе результатов. Мы предоставляем индивидуальные рекомендации по сортировке, основанные на вашем конкретном заводе и условиях эксплуатации.