Каковы общие проблемы глиноземных керамических шаров?

1. Основные компоненты и процесс формования широко используемых глиноземных керамических шариков:

Основным химическим составом глиноземистого керамического шарика является Al2O3, на который приходится около 92%, и 8% модифицированных и закаливающих материалов, таких как цирконий.

Процесс его формования в основном делится на две категории: прессование и прокатка, существуют различные спецификации, формование рулона используется для диаметров ниже 20 мм, а прессование используется для диаметров выше 20 мм.

2. Физические свойства глиноземных керамических шариков:

Твердость по Моосу глиноземистого керамического шара составляет 9,0, твердость по Роквеллу составляет 80 ~ 83; плотность составляет 3,6 г/см3, а насыпная плотность - 2,2 т/м3.

3. Какие технологические процессы подходят для керамических шариков, используемых в системах помола цемента:

Керамические шары подходят для различных технологических процессов системы сухого цементного окончательного измельчения шаровой мельницы, особенно для комбинированной системы измельчения роликового пресс-шарового стана, которая требует, чтобы средний размер частиц шлифовального материала составлял менее 1 мм; другие шаровые мельницы для измельчения цемента с открытым контуром или с замкнутым контуром Керамические шары могут использоваться вместо стальных шариков (стальная ковка).

4. Влияние использования керамических шариков на вкладыш мельницы и перегородку

Плотность керамического шара составляет 3,6 г / см3, что почти наполовину легче, чем стальной шар, поэтому он оказывает меньшее воздействие и износ на вкладыш фрезы, перегородку, активационное кольцо и т. Д. Увеличенный срок службы.

5. Как отрегулировать шлифовальный шар в шаровой мельнице после использования керамического шара.

В современных технологических условиях керамические шарики используются при измельчении цемента, в основном в хвостовом бункере мельницы, который играет роль в шлифовке, вместо стальных шариков или стальных сегментов. После замены керамических шариков скорость заполнения хвостового бака должна быть увеличена примерно на 10%, а грузоподъемность должна составлять около 60% от грузоподъемности оригинальных стальных шариков или стальных поковок. Грузоподъемность бункера для стальных шариков перед керамическим шаром должна быть соответствующим образом увеличена, как правило, примерно на 20%.